Componentes representativos que fabricamos para esta industria.
Componentes de marco estructural ligero
Componentes estructurales de aleación de aluminio de alta resistencia para chasis de vehículos eléctricos y aplicaciones de carrocería en blanco, fabricados a través de fundición de inversión para geometrías complejas.
- →EV battery housings require 2–3mm wall thickness with ±0.1mm dimensional tolerance
- →Safety-critical components (brake calipers, steering knuckles) require near-zero porosity
- →Lightweight aluminum and magnesium alloys demand precise process control to avoid defects
- →OEM supply chains require CMM reports, material certs, and IATF 16949-aligned QMS
- →High-volume production targets require consistent cycle times and scrap rates below 1%
Carcasas de motor y unidad de accionamiento para vehículos eléctricos
- HPDC for high-volume aluminum brackets, enclosures, and connectors — 500+ parts/shift
- LPDC for structural EV battery housings and motor housings — density superior to gravity casting
- Squeeze casting for brake calipers and suspension arms — near-forging strength, T6 treatable
- Investment casting for complex precision powertrain components — CT4–CT6 tolerance
- CMM dimensional reports, third-party material certification, and full traceability on every order
Carcasas de motor fundidas a presión de precisión y carcasas de unidad de accionamiento para vehículos eléctricos, optimizadas para la gestión térmica y la precisión dimensional.
Piezas de freno y brazos de suspensión
Ra ≤3.2μm
Tolerancia |||SEP|| ±0.05–0.15mm
* Tolerances based on ISO 8062 / GB/T 6414 standards. Actual values depend on part geometry, material, and process parameters.
Recommended Casting Processes
Typical Parts We Produce
Estudio de caso destacado
Un proyecto real de nuestra cartera de Automotriz y Nueva Energía.
Mejora del rendimiento del impulsor del turbocompresor para OEM automotriz europeo
La precisión dimensional del impulsor del turbocompresor estaba por debajo de las especificaciones, causando una pérdida de rendimiento del 12% y retrasos en la entrega en un programa OEM de alto volumen. La ruta de proceso rediseñada con tolerancias de grado aeroespacial mejoró el rendimiento en un 15%, redujo el costo de chatarra en 28.000 €/mes y restableció la entrega a tiempo.
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