CT Grade
Surface Ra
Ra ≤6,3μm
- →EV battery housings require 2–3mm wall thickness with ±0.1mm dimensional tolerance
- →Safety-critical components (brake calipers, steering knuckles) require near-zero porosity
- →Lightweight aluminum and magnesium alloys demand precise process control to avoid defects
- →OEM supply chains require CMM reports, material certs, and IATF 16949-aligned QMS
- →High-volume production targets require consistent cycle times and scrap rates below 1%
Tolérance
- HPDC for high-volume aluminum brackets, enclosures, and connectors — 500+ parts/shift
- LPDC for structural EV battery housings and motor housings — density superior to gravity casting
- Squeeze casting for brake calipers and suspension arms — near-forging strength, T6 treatable
- Investment casting for complex precision powertrain components — CT4–CT6 tolerance
- CMM dimensional reports, third-party material certification, and full traceability on every order
±0,10-0,25mm
⚙️ ||| SEP||| Colage sous pression
CT Grade
Surface Ra
Ra ≤3,2μmTolérance
±0,05–0,15mmCT4-CT6
* Tolérances basées sur les normes ISO 8062 / GB/T 6414. Les valeurs réelles dépendent de la géométrie de la pièce, du matériau et des paramètres du processus.Procédés de coulée recommandés
Pièces typiques que nous fabriquonsBoîtiers de batterie EV
Boîtiers de moteurMoyeux de roues
Trappes de freinCT6-CT7
Knuckles de directionBoîtiers de transmission
Tolerance±0.10–0.25mm
⚙️Moulage sous haute pression
CT GradeCT5-CT7
Surface RaRa ≤6.3μm
Tolerance±0.05–0.30mm
⚙️Moulage par compression
CT GradeCT5-CT6
Surface RaRa ≤3.2μm
Tolerance±0.05–0.15mm
* Tolerances based on ISO 8062 / GB/T 6414 standards. Actual values depend on part geometry, material, and process parameters.
Recommended Casting Processes
Typical Parts We Produce
EV Battery HousingsMotor HousingsWheel HubsBrake CalipersSteering KnucklesTransmission CasesTurbochargersBraces de suspensionSupports moteur
Étude de cas en vedette
Un véritable projet de notre portefeuille Automotive & New Energy.
AutomotiveMoulage à la cire perdue
Amélioration du rendement de l'hélice de turbocompresseur pour l'OEM automobile européen
Challenge
La précision dimensionnelle de l'hélice de turbocompresseur était inférieure aux spécifications, causant une perte de rendement de 12% et des retards de livraison sur un programme OEM de grand volume.
Result
Redesignement de la voie de procédé avec des tolérances de qualité aérospatiale améliore le rendement de 15 %, réduit le coût de la ferraille de 28 000 €/mois et rétablit la livraison à temps.